Коллектив цементников готов к таким изменениям в производственном графике. Для этого достаточно и квалифицированных кадров, и сырьевых ресурсов. Однако производство цемента — дело весьма энергозатратное. Скажем, только в одной, меньшей мощности печи (сейчас у нас в работе две) в час сгорает от 3,4 до 3,5 тысячи кубометров газа. Если учесть, что стоимость одного кубометра этого топлива 280 долларов без НДС, то выходит, что в трубу за это время вылетает чуть меньше тысячи американских “рублей”.
Первый опыт, когда мы попытались частично заменить газ на наш белорусский торф, измельчая его брикеты до пылевидного состояния и сжигая в тех же форсунках декарбонизаторов, показал, что его можно применять более широко, а в перспективе даже и полностью отказаться от импортируемого “голубого” топлива. Тем более что торфа-то в недрах нашей земли достаточно. И стоит он значительно дешевле — 300 тысяч национальных рублей за тонну.
Чтобы читателю было более понятно, замечу, что декарбонизация — это технологический этап, на котором осуществляется приготовление готовой сырьевой муки. Процесс проходит при температуре 900 градусов и потребляет 60—70 процентов всей тепловой энергии, необходимой для выпуска цемента. И экономия топливных ресурсов на этом этапе может принести наибольший экономический эффект. Не скрою, пример замены газа на твердое топливо мы позаимствовали в Швеции, правда, не на цементном производстве. Заказали соответствующее оборудование, изготовленное по лицензии французской фирмы “Пилат”. А уж подгонку его к нашим условиям осуществили заводские умельцы.
Несмотря на то что запуск этого оборудования никаких проблем не принес, без газа все же было не обойтись. Правда, торф заменил его на 30—40 процентов, что уже дало ощутимую экономию средств и снизило себестоимость продукции. Но торфяная пыль все же не обладает достаточной энергоемкостью, чтобы использовать одну ее при декарбонизации. Поэтому задумались над тем, чтобы “обогатить” ее каким-то иным, более энергоемким теплоносителем. Проанализировав и взвесив все варианты, пришли к выводу, что следует попробовать каменный уголь.
Конечно, его тоже придется импортировать, поскольку республика не имеет угольных месторождений. Экономические же расчеты подтверждают, что этот вид топлива ввозить выгоднее, чем покупать газ. При нынешней его стоимости получается экономия почти в 250 долларов в час. Причем дополнительного оборудования не требуется. Необходима только наладка существующего. А процесс подготовки топлива к сжиганию идентичен тому, что применялся при использовании торфа. Сначала уголь дробится на фракцию, подобную щебню. И делается это с той целью, чтобы при хранении избежать самовозгорания. Как известно, при определенном уплотнении и торф, и уголь способны воспламеняться. А вот уже перед непосредственной подачей в форсунки топливо в специальных мельницах размалывается до пылевидного состояния.
Поставщиков каменного угля нашли в Кемерово, в Кузбассе. Пока они не подводят, без перебоев отгружая нам топливо. Например, в сентябре его поступило в несколько этапов 15 тысяч тонн. Сразу принять такое количество завод пока не в состоянии. Новый топливный склад, вошедший в строй недавно и рассчитанный на хранение топлива для второй очереди производства, может вместить 5 тысяч тонн. Этот пример наглядно показывает, как быстро жизнь вносит коррективы и в планы, и в реалии. У предприятия в связи с переходом на использование торфа и каменного угля в качестве теплоносителей возникла необходимость строительства дополнительных складских помещений.
Но это, что называется, даже не проблема, а трудности текущего момента. Зато, по расчетам экономической службы, удельные затраты на производство и реализацию одной тонны нашей продукции снизились на 16 процентов. Благодаря качественному сырью, новейшей технологии производства наш цемент, скажем, марки 500 без добавок, и так качественнее российского и дешевле его в переводе на белорусскую валюту на 100 тысяч. Теперь же, получив дополнительную экономию, он станет еще конкурентоспособнее на внешнем рынке. Сейчас, правда, экспорт цемента ограничен в связи с тем, что велика потребность в нем внутри страны. Если в прежние годы завод отгружал потребителям в ближнее и дальнее зарубежье до четверти выпускаемого цемента, то теперь — лишь 4 процента от всех объемов производства.
Однако со вступлением в строй дополнительных мощностей на всех трех белорусских заводах появится более широкая возможность для экспортных поставок. И тогда, чтобы выдержать конкуренцию на внешнем рынке, который заняли иные экспортеры, надо будет на порядок обходить их и по качественным параметрам продукции, и по цене. И об этом следует подумать заранее.